Mục lục [Ẩn]

Máy móc là tài sản quan trọng của doanh nghiệp, nếu không được bảo trì bảo dưỡng thường xuyên và đúng cách sẽ có thể ảnh hưởng tới sản phẩm được làm ra, tạo nhiều sản phẩm lỗi, mang lại tổn thất cho doanh nghiệp và nặng hơn đó là gây ra sự cố không mong muốn. Khóa học Total Productive Maintenance – TPM (Bảo trì năng suất toàn diện) tại iRTC giúp học viên hiểu sâu hơn về phương pháp TPM được áp dụng rộng rãi trên toàn thế giới trong lĩnh vực sản xuất công nghiệp.

Khóa học TPM tại Trung tâm iRTC

Tổng quan Khóa học TPM

Bảo trì năng suất toàn diện (Total Productive Management – TPM) là phương pháp bảo trì tới từ Nhật Bản và đang ngày càng được áp dụng rộng rãi trong lĩnh vực sản xuất công nghiệp trên toàn thế giới. Thông qua việc triển khai TPM, doanh nghiệp có thể sử dụng thiết bị với hiệu quả cao bằng hệ thống bảo trì được thực hiện trong suốt vòng đời, nâng cao nhận thức và sự hài lòng trong làm việc của người lao động, kiểm soát hệ thống một cách toàn diện, cải thiện môi trường làm việc một cách hiệu quả.

Việc dừng thiết bị để bảo trì có kế hoạch là một mắt xích cần thiết và quan trọng trong quá trình sản xuất khi tránh được tình trạng thiết bị phải dừng khẩn cấp vì một sự cố nào đó trong quá trình vận hành. Việc bảo dưỡng có kế hoạch sẽ giúp thiết bị vận hành trơn tru hơn, giảm các sự cố không mong muốn, giảm thiểu các tổn thất và giảm thiểu tối đa sản phẩm lỗi do thiết bị.

Được giảng dạy bởi những chuyên gia trong lĩnh vực điều hành sản xuất với nhiều năm kinh nghiệm thực tế, khóa học TPM của iRTC sẽ cung cấp cho học viên những kiến thức, công cụ và kinh nghiệm để có thể quản lý, lên chương trình bảo trì bảo dưỡng cũng như cách giảm chi phí bảo trì hiệu quả.

Mục tiêu Khóa học TPM

• Đào tạo nhận thức về TPM, giúp học viên hiểu được tầm quan trọng của TPM trong quá trình sản xuất.
• Giúp học viên hiểu và áp dụng TPM trong việc xác định và loại bỏ các tổn thất trong sản xuất.

• Đào tạo cho học viên những kỹ năng và công cụ giúp:

  • Gia tăng tuổi thọ thiết bị, đặc bệt là vòng bi, trục
  • Tối đa năng suất máy móc và giảm rủi ro trì trệ sản xuất
  • Giảm lãng phí thời gian
  • Tiết kiệm chi phí trong bảo trì bảo dưỡng máy móc thiết bị

• Giúp học viên có thể tăng tối đa hiệu suất sử dụng máy móc, thiết bị với một hệ thống bảo trì được thực hiện trong suốt vòng đời của thiết bị cụ thể là “4 không”:

  • Không sự cố dừng máy
  • Không phế phẩm
  • Không hao hụt
  • Không tai nạn
• Chia sẻ tới học viên những kinh nghiệm thực tế liên quan tới TPM.

Đối tượng học TPM

Khóa học TPM sẽ phù hợp với:

• Giám đốc/ Phó giám đốc.
• Quản lý xưởng/ Quản lý nhà máy.
• Nhân viên Bảo trì
• Những cá nhân chuyên trách việc cải tiến máy móc thiết bị.
• Đội ngũ kỹ thuật sản xuất

Nội dung chương trình đào tạo TPM

TỔNG QUAN & TƯ DUY TPM

• TPM là gì?
• Lịch sử và sự phát triển của TPM
• TPM khác gì với bảo trì truyền thống?
• Vai trò của TPM trong Lean Manufacturing
• Mục tiêu TPM:
  • Zero Breakdown
  • Zero Defect
  • Zero Accident
  • Zero Waste
• Vai trò của:
  • Sản xuất
  • Bảo trì
  • Kỹ thuật
  • Chất lượng
  • Người vận hành

Bài tập: Đánh giá hiện trạng hệ thống bảo trì của doanh nghiệp.

NHẬN DIỆN 6 TỔN THẤT LỚN

1. Breakdown Loss – Tổn thất do hỏng máy
2. Setup & Adjustment Loss – Tổn thất do setup/điều chỉnh
3. Idling & Minor Stop Loss – Dừng nhỏ
4. Reduced Speed Loss – Chạy dưới tốc độ chuẩn
5. Defect & Rework Loss – Lỗi và làm lại
6. Startup Loss – Tổn thất khi khởi động

Thực hành: Lập Loss Tree cho một dây chuyền thực tế.

Câu hỏi trọng tâm: “Thiết bị đang mất năng suất ở đâu?”

OEE – ĐO LƯỜNG HIỆU QUẢ THIẾT BỊ

• OEE là gì?
• Availability
• Performance
• Quality
• Mối quan hệ giữa OEE và 6 tổn thất
• Cách thu thập dữ liệu
• Phân tích OEE theo:
  • Máy
  • Ca
  • Dây chuyền
  • Sản phẩm
  • Thời gian

Thực hành:
 Học viên nhận dữ liệu: Thời gian kế hoạch + downtime + sản lượng + sản phẩm lỗi + tốc độ chuẩn

→ Tính Availability → Performance → Quality → OEE

→ Xác định tổn thất ưu tiên cải tiến.

BẢO DƯỠNG TỰ QUẢN - AUTONOMOUS MAINTENANCE VÀ BẢO DƯỠNG PHÒNG NGỪA PREVENTIVE MAINTENANCE

Bảo Dưỡng Tự Quản - Autonomous Maintenance

• Tư duy cốt lõi: Người vận hành máy phải có khả năng duy trì điều kiện cơ bản và phát hiện bất thường của máy
• Đào tạo cho nhân viên vận hành về AM
• 7 bước bảo dưỡng tự quản

1. Vệ sinh ban đầu
2. Loại bỏ nguồn gây bẩn
3. Thiết lập tiêu chuẩn vệ sinh/bôi trơn/siết chặt
4. Kiểm tra tổng thể
5. Kiểm tra tự quản
6. Chuẩn hóa quản lý
7. Tự quản hoàn chỉnh

• Hệ thống báo lỗi – Gắn thẻ
  • Thẻ xanh: Lỗi nhỏ, người vận hành có thể tự khắc phục
  • Thẻ đỏ: Lỗi lớn, cần báo cho bộ phận bảo trì
  • Kỹ thuật gắn thẻ

Thực hành: xây dựng Checklist Autonomous Maintenance cho một thiết bị thực tế.

Bảo Dưỡng Phòng Ngừa – Preventive Maintenance

• Tổng quan về Bảo trì phòng ngừa
• Vai trò của Bảo trì phòng ngừa trong TPM
• Quy trình tiếp nhận, xử lý và phản hồi thẻ đỏ từ nhân viên vận hành

Xây dựng hệ thống PM

• Phân loại mức độ quan trọng của thiết bị
  • Hạng A: Thiết bị yết hầu
  • Hạng B: Thiết bị quan trọng
  • Hạng C: Thiết bị phụ trợ
• Xác định hạng mục bảo trì
• Xác định tần suất
• Tiêu chuẩn kiểm tra
• Lập lịch bảo trì
• Quản lý phụ tùng
• Lịch sử sửa chữa
• Kiểm soát chi phí bảo trì

Chỉ số

• MTBF
• MTTR
• Failure Rate
• PM Compliance
• Breakdown Frequency

Quản trị vật tư và phụ trùng:

• Tiêu chí phân loại phụ tùng:
  • Phụ tùng chiến lược
  • Phụ tùng tiêu hao
  • Phụ tùng mua ngoài
• Thiết lập mức tồn kho Linh kiện và Phụ tùng an toàn (Min-Max)
• Quy tắc bảo quản linh kiện tại kho

Bài tập: Xây dựng kế hoạch PM cho một máy trọng yếu.

LẬP KẾ HOẠCH BẢO DƯỠNG

• Khảo sát và Phân loại thiết bị
• Xác định chiến lược bảo trì cho từng thiết bị
• Thiết lập tiêu chuẩn và Hạng mục công việc
• Hoạch định Vật tư dự phòng và Nhân lực
• Lập lịch trình và Phối hợp với bộ phận Sản xuất
• Thực thi, Đo lường và Cải tiến

Thực hành: Xây dựng kế hoạch Bảo Dưỡng

PHÂN TÍCH SỰ CỐ – ROOT CAUSE ANALYSIS

Khi xảy ra sự cố: Không chỉ sửa triệu chứng.

Mục tiêu là: “Loại bỏ nguyên nhân để sự cố không tái diễn.”

Công cụ:

• Pareto
• 5 Why
• Fishbone
• 4M/1E
• RCA
• FMEA
• Why-Why Analysis

Case study: Máy dừng nhiều lần trong ngày.

Nhóm học viên: Thu thập dữ liệu → Pareto → phân tích nguyên nhân → Root Cause → Countermeasure → kiểm chứng.

FOCUSED IMPROVEMENT – KAIZEN TRONG TPM

• Chọn vấn đề ưu tiên
• Phân tích tổn thất
• Xác định nguyên nhân
• Xây dựng giải pháp
• Đánh giá hiệu quả
• Chuẩn hóa

Các vấn đề có thể lựa chọn

• Downtime cao
• Breakdown lặp lại
• Setup lâu
• Minor Stop nhiều
• Tốc độ máy thấp
• Lỗi sản phẩm
• Chi phí bảo trì cao
• Thời gian sửa chữa dài

Thực hành: Mỗi nhóm thực hiện 01 TPM Kaizen Project.

8 TRỤ CỘT TPM

Học viên được hệ thống hóa 8 trụ cột:

1. Autonomous Maintenance – Bảo trì tự quản
2. Planned Maintenance – Bảo trì có kế hoạch
3. Focused Improvement – Cải tiến trọng điểm
4. Quality Maintenance – Bảo trì chất lượng
5. Early Equipment Management – Quản lý thiết bị ngay từ đầu
6. Education & Training – Đào tạo và phát triển năng lực
7. Safety, Health & Environment – An toàn, sức khỏe và môi trường
8. Office TPM – TPM khối văn phòng

KPI & QUẢN TRỊ TPM

KPI thiết bị

• OEE
• Availability
• Performance
• Quality
• Downtime
• Breakdown

KPI bảo trì

• MTBF
• MTTR
• PM Compliance
• Tỷ lệ sự cố lặp lại
• Chi phí bảo trì
• Tỷ lệ hoàn thành kế hoạch bảo trì

KPI cải tiến

• Downtime giảm
• OEE cải thiện
• Số Kaizen
• Số sự cố được loại bỏ
• Chi phí tiết kiệm

TỔNG KẾT KHÓA HỌC

• Tổng kết kiến thức,
• Giải đáp thắc mắc
• Chia sẻ kinh nghiệm thực tế từ Chuyên gia
• Làm kiểm tra cuối khóa & Làm thủ tục cấp chứng nhận

Thời lượng khóa học: 04 buổi (02 ngày)

Học phí: 2.800.000 VNĐ/khóa 

Ưu đãi:  

• Học phí giảm còn 2.300.000 VNĐ/khóa với những học viên đã học tại iRTC hoặc đăng ký theo nhóm >= 3 người. 
• Hoặc học phí ưu đãi giảm còn 2.600.000 VNĐ/khóa khi đóng học phí trước 05 ngày.

Học phí bao gồm:

• Tài liệu đào tạo cho học viên
• Chứng nhận khóa học
• Teabreak 

Xin vui lòng liên hệ với chúng tôi để biết cụ thể chương trình học.