Lean Manufacturing là gì? Các công cụ của Lean

Mục lục [Ẩn]

Lean Manufacturing là một phương pháp quản lý sản xuất được áp dụng rộng rãi trên toàn thế giới, giúp tối ưu hóa quy trình sản xuất và nâng cao hiệu quả hoạt động của các doanh nghiệp. Với các công cụ và phương pháp linh hoạt, Lean Manufacturing đã trở thành một trong những phương pháp quản lý hàng đầu, được áp dụng trong nhiều lĩnh vực sản xuất và dịch vụ khác nhau. Từ việc tăng năng suất, giảm chi phí sản xuất, đến cải thiện chất lượng dịch vụ và tối ưu hóa quy trình xây dựng, Lean Manufacturing cung cấp cho doanh nghiệp một hệ thống phương pháp, công cụ và quy trình để cải thiện quy trình sản xuất của họ. Trong bài viết này, chúng tôi sẽ giới thiệu về Lean Manufacturing và các công cụ của nó để giúp bạn hiểu rõ hơn về phương pháp quản lý này và áp dụng nó vào doanh nghiệp của bạn.

Lean Manufactufing là gì

Lean Manufacturing (hay gọi tắt là Lean) là một phương pháp quản lý sản xuất hiệu quả nhằm giảm thiểu lãng phí và tăng cường năng suất. Phương pháp này được phát triển từ Toyota Production System (TPS) vào những năm 1950 và 1960 tại Nhật Bản. Lean Manufacturing tập trung vào tối ưu hóa quá trình sản xuất bằng cách loại bỏ các hoạt động không cần thiết, tăng cường sự linh hoạt của hệ thống sản xuất và tập trung vào đáp ứng nhu cầu của khách hàng.

Phương pháp Lean Manufacturing đã được áp dụng rộng rãi trong các ngành công nghiệp như sản xuất ô tô, điện tử, máy móc và dịch vụ, giúp cải thiện chất lượng sản phẩm, tăng cường năng suất và giảm chi phí sản xuất. Nó đã trở thành một phương pháp quản lý sản xuất phổ biến trên toàn thế giới và được đánh giá cao bởi các chuyên gia và doanh nghiệp.

Hiệu quả rõ rệt nhất khi áp dụng Lean chính là khả năng tối đa hóa lợi nhuận thông qua loại bỏ các lãng phí hữu hình và vô hình, qua đó giảm chi phí vận hành mà không ảnh hưởng đến giá trị sản phẩm. Ngoài ra, Lean còn thiết lập một quy trình sản xuất linh hoạt, nhằm rút ngắn thời gian đáp ứng đơn hàng và nâng cao chất lượng đồng nhất, tạo dựng niềm tin vững chắc nơi khách hàng. Phương pháp này đã thúc đẩy một văn hóa làm việc chủ động, nơi hiệu suất lao động được cải thiện liên tục, giúp doanh nghiệp không chỉ tồn tại mà còn phát triển bền vững trong môi trường cạnh tranh khốc liệt.

8 loại lãng phí trong Lean manufacturing

Trong Lean manufacturing, lãng phí là hành động gây tiêu tốn nguồn nhân lực nhất nhưng lại không tạo ra giá trị cho khách hàng. Chính vì vậy, việc nhận diện đúng các loại lãng phí giúp doanh nghiệp nhìn rõ những “chi phí ẩn” đang âm thầm làm giảm hiệu suất, kéo dài thời gian sản xuất và làm suy yếu năng lực cạnh tranh. Lean xác định 08 loại lãng phí cốt lõi, thường được ghi nhớ qua mô hình DOWNTIME, bao gồm:

1. Defects (Sai lỗi): Các lỗi phát sinh trong quá trình sản xuất khiến sản phẩm phải sửa chữa, làm lại hoặc loại bỏ. Lãng phí sai lỗi không chỉ làm tăng chi phí trực tiếp mà còn kéo theo sự gián đoạn quy trình và ảnh hưởng tiêu cực đến mức độ hài lòng của khách hàng.
2. Overproduction (Sản xuất dư thừa): Sản xuất nhiều hơn, sớm hơn hoặc nhanh hơn so với nhu cầu thực tế của thị trường. Đây là dạng lãng phí nghiêm trọng vì nó che giấu các vấn đề trong quy trình và tạo áp lực lên tồn kho, dòng tiền cũng như không gian lưu trữ.
3. Waiting (Chờ đợi): Thời gian con người, máy móc hoặc quy trình bị gián đoạn do chờ nguyên vật liệu, thông tin, quyết định hay công đoạn trước. Downtime trong sản xuất thường phát sinh từ lãng phí này và làm giảm đáng kể hiệu suất sử dụng nguồn lực.
4. Non-utilized Talent (Không tận dụng năng lực con người): Doanh nghiệp chưa khai thác hết kiến thức, kỹ năng và sáng kiến của đội ngũ nhân sự. Khi con người không được trao quyền và khuyến khích tham gia cải tiến, tiềm năng nâng cao hiệu quả sẽ bị bỏ lỡ.
5. Transportation (Vận chuyển không cần thiết): Việc di chuyển nguyên vật liệu, bán thành phẩm hoặc thành phẩm quá nhiều giữa các công đoạn. Lãng phí vận chuyển không tạo thêm giá trị nhưng lại làm tăng rủi ro hư hỏng, thất thoát và chi phí gián tiếp.
6. Inventory (Tồn kho dư thừa): Tồn kho vượt mức cần thiết, bao gồm nguyên vật liệu, bán thành phẩm và thành phẩm. Lượng tồn kho lớn không chỉ chiếm dụng vốn mà còn che giấu các vấn đề về kế hoạch, chất lượng và dòng chảy sản xuất.
7. Motion (Thao tác thừa): Những chuyển động không cần thiết của người lao động trong quá trình làm việc như đi lại, với tay, tìm kiếm dụng cụ. Lãng phí này làm giảm năng suất cá nhân và lâu dài có thể ảnh hưởng đến sức khỏe, an toàn lao động.
8. Extra Processing (Gia công, xử lý thừa): Thực hiện nhiều bước xử lý hơn mức khách hàng yêu cầu hoặc tiêu chuẩn cần thiết. Nguyên nhân thường đến từ quy trình chưa tối ưu, tiêu chuẩn không rõ ràng hoặc tư duy “làm cho chắc” nhưng lại không mang thêm giá trị.

08 loại lãng phí trong Lean không chỉ là danh sách để ghi nhớ, mà là hệ quy chiếu giúp doanh nghiệp soi chiếu lại toàn bộ hoạt động sản xuất - vận hành. Khi nhận diện và kiểm soát tốt các lãng phí này, doanh nghiệp không chỉ cải thiện hiệu suất trong ngắn hạn mà còn xây dựng được nền tảng vận hành tinh gọn, linh hoạt và sẵn sàng thích ứng với những thay đổi trong tương lai gần.

Các nguyên tắc quan trọng của Lean

Thay vì chỉ chú trọng sản lượng hay máy móc, Lean đặt trọng tâm vào cách dòng chảy công việc vận hành, con người phối hợp với nhau ra sao và giá trị thực sự nào đang được tạo ra ở từng công đoạn. Để triển khai hiệu quả sản xuất tinh gọn, doanh nghiệp cần tuân thủ một số nguyên tắc cốt lõi sau:

• Nhận thức về sự lãng phí: Lean bắt đầu từ việc nhận diện và loại bỏ các loại lãng phí tồn tại trong quá trình sản xuất như chờ đợi, tồn kho dư thừa, thao tác thừa, sai lỗi hay sản xuất quá mức. Khi doanh nghiệp nhìn rõ lãng phí, mọi hoạt động cải tiến mới thực sự có định hướng và mang lại hiệu quả.
• Chuẩn hóa quy trình: Chuẩn hóa giúp thiết lập cách làm việc tối ưu và nhất quán, giảm phụ thuộc vào kinh nghiệm cá nhân. Đây là nền tảng để kiểm soát chất lượng, giảm sai sót và tạo điều kiện thuận lợi cho việc đào tạo, cải tiến trong tương lai.
• Quy trình liên tục (Dòng chảy liên tục): Lean hướng tới việc tổ chức sản xuất sao cho dòng công việc diễn ra liền mạch, hạn chế gián đoạn và chờ đợi giữa các công đoạn. Một quy trình liên tục sẽ giúp rút ngắn thời gian sản xuất, tăng tốc độ phản hồi và nâng cao hiệu suất tổng thể.
• Sản xuất theo nguyên tắc “Pull”: Thay vì sản xuất theo kế hoạch dự báo, Lean khuyến khích sản xuất dựa trên nhu cầu thực tế từ công đoạn sau hoặc từ khách hàng. Nguyên tắc “Pull” giúp kiểm soát tồn kho, giảm rủi ro dư thừa và tối ưu dòng tiền cho doanh nghiệp.
• Chất lượng từ gốc: Lean nhấn mạnh việc đảm bảo chất lượng ngay từ đầu quy trình, thay vì kiểm tra và sửa lỗi ở công đoạn cuối. Khi mỗi cá nhân chịu trách nhiệm về chất lượng công việc của mình, sai lỗi được phát hiện sớm và chi phí khắc phục sẽ giảm đáng kể.
• Cải tiến liên tục (Kaizen): Lean không phải là một giải pháp ngắn hạn mà là hành trình cải tiến không ngừng. Doanh nghiệp cần xây dựng văn hóa Kaizen, nơi mọi nhân sự đều chủ động đề xuất ý tưởng, cải tiến nhỏ mỗi ngày để nâng cao hiệu quả chung.

Các nguyên tắc được đặt ra đều xuất phát từ những vấn đề thực tiễn và đang tồn tại trong vận hành doanh nghiệp. Thậm chí về trung hạn lẫn dài hạn, Lean còn hình thành nên hệ thống vận hành linh hoạt, có khả năng thích ứng nhanh với biến động nhu cầu thị trường. Văn hóa cải tiến liên tục được nuôi dưỡng sẽ nâng cao năng lực nội tại của đội ngũ, giảm sự phụ thuộc vào cá nhân và tạo nền tảng cho tăng trưởng bền vững.

Các công cụ của Lean

Các công cụ của Lean Manufacturing được sử dụng để giúp tối ưu hóa hiệu quả sản xuất, loại bỏ lãng phí và cải thiện quá trình làm việc. Dưới đây là một số công cụ quan trọng trong Lean Manufacturing:

• Value Stream Mapping (Bản đồ dòng giá trị): Đây là công cụ để phân tích và cải thiện các quy trình sản xuất bằng cách định vị các hoạt động cơ bản, xác định các lãng phí và tối ưu hóa quá trình sản xuất.
• Kaizen (Cải tiến liên tục): Công cụ này tập trung vào việc đưa ra các cải tiến nhỏ, liên tục và phổ biến cho quá trình sản xuất, đồng thời khuyến khích tất cả các thành viên trong nhóm tham gia vào quá trình này.
• 5S (Sắp xếp, Sạch sẽ, Sắp đặt, Sẵn sàng, Tự giám sát): Công cụ này giúp tạo ra một môi trường làm việc sạch sẽ, gọn gàng và tổ chức hơn, từ đó giảm thiểu sự cố gắn liền với môi trường làm việc bừa bộn, tăng cường hiệu suất và nâng cao chất lượng sản phẩm.
• Just-In-Time (JIT): Công cụ này giúp tối ưu hóa quá trình sản xuất bằng cách đưa ra sản phẩm khi có nhu cầu, giảm thiểu tồn kho và tiết kiệm chi phí.
• Poka-yoke (Kiểm tra lỗi): Công cụ này giúp giảm thiểu lỗi trong quá trình sản xuất bằng cách đưa ra các cơ chế kiểm tra và phát hiện lỗi ngay từ đầu.
• Heijunka (Sự cân đối sản xuất): Công cụ này giúp giảm thiểu biến động sản xuất bằng cách cân đối sản xuất theo các chu kỳ thời gian, từ đó giảm thiểu sự cố và tăng cường hiệu suất.
• Andon: Là một hệ thống báo động trực tiếp từ quá trình sản xuất để đảm bảo rằng các vấn đề liên quan đến sản xuất được giải quyết ngay lập tức.
• TPM (Total Productive Maintenance): Là một phương pháp bảo trì tổng thể để duy trì và tối ưu hóa năng suất của các thiết bị sản xuất.
• Kanban: Là một phương pháp quản lý sản xuất dựa trên thông tin trong quá trình sản xuất để đảm bảo quy trình sản xuất được thực hiện một cách hiệu quả và đáp ứng kịp thời nhu cầu của khách hàng.
• Takt Time: Là thời gian cần thiết để sản xuất một sản phẩm để đáp ứng nhu cầu của khách hàng và đảm bảo sản xuất được thực hiện một cách hiệu quả.
• Jidoka: Là một phương pháp sản xuất để giám sát quá trình sản xuất và dừng quá trình sản xuất nếu có sự cố xảy ra để ngăn chặn các sản phẩm không đạt chất lượng.
• Continuous Flow (Luồng sản xuất liên tục): Là một phương pháp sản xuất trong đó sản phẩm được sản xuất liên tục, đối với sản phẩm có nhu cầu cao và sự khác biệt giữa sản phẩm không quá lớn.

Các công cụ của Lean Manufacturing giúp tối ưu hóa quá trình sản xuất, tăng cường năng suất, giảm thiểu lãng phí và tạo ra một môi trường làm việc hiệu quả và tổ chức.

Một số lĩnh vực ở Việt Nam nhận được nhiều lợi ích khi áp dụng Lean Manufacturing

Ở Việt Nam, Lean Manufacturing đang dần được các doanh nghiệp áp dụng để cải thiện quy trình sản xuất và tăng năng suất kinh doanh. Các nhóm doanh nghiệp nhận nhiều lợi ích khi áp dụng Lean Manufacturing cũng như thường hay áp dụng Lean Manufacturing ở Việt Nam bao gồm:

• Các doanh nghiệp sản xuất: Các doanh nghiệp sản xuất trong các ngành công nghiệp như điện tử, ô tô, xe máy, nội thất, may mặc, giày da, dược phẩm và các ngành sản xuất khác thường áp dụng Lean Manufacturing để tối ưu hóa quy trình sản xuất và giảm thiểu lãng phí.
• Các doanh nghiệp dịch vụ: Các doanh nghiệp dịch vụ như ngân hàng, bảo hiểm, logistics, y tế, khách sạn, nhà hàng cũng áp dụng Lean Manufacturing để tối ưu hóa quy trình kinh doanh và cải thiện chất lượng dịch vụ.
• Các doanh nghiệp thực phẩm: Các doanh nghiệp sản xuất và kinh doanh thực phẩm như sản xuất sữa, bánh kẹo, nước giải khát, thực phẩm chức năng cũng áp dụng Lean Manufacturing để tăng năng suất sản xuất và cải thiện chất lượng sản phẩm.
• Các doanh nghiệp vận tải: Các doanh nghiệp vận tải như vận tải đường bộ, vận tải đường sông, vận tải hàng không cũng áp dụng Lean Manufacturing để tối ưu hóa quy trình vận chuyển hàng hóa và giảm thiểu lãng phí.

Các nhóm doanh nghiệp trên là chỉ một phần nhỏ trong số những doanh nghiệp áp dụng Lean Manufacturing ở Việt Nam. Tuy nhiên, để áp dụng hiệu quả Lean Manufacturing, các doanh nghiệp cần phải có một chiến lược thích hợp và đội ngũ nhân viên được đào tạo để triển khai.
Sự kết hợp giữa Lean và Six Sigma

Lean Manufacturing và Six Sigma là hai phương pháp quản lý được sử dụng rộng rãi để tối ưu hóa quy trình sản xuất và cải thiện chất lượng sản phẩm. Trong khi Lean Manufacturing tập trung vào việc giảm lãng phí và tối ưu hóa quy trình sản xuất, thì Six Sigma tập trung vào việc giảm sai sót và độ lệch trong quy trình sản xuất.

Khi kết hợp Lean Manufacturing và Six Sigma, các doanh nghiệp có thể tận dụng tối đa những lợi ích của cả hai phương pháp này. Kết hợp Lean Manufacturing và Six Sigma giúp đưa ra một cách tiếp cận toàn diện để tối ưu hóa quy trình sản xuất, từ việc giảm thiểu lãng phí đến việc giảm thiểu sai sót. Kết hợp này cũng giúp đưa ra một cách tiếp cận hệ thống hơn đối với việc tối ưu hóa quy trình sản xuất, giúp các doanh nghiệp có thể đạt được một mức độ chất lượng sản phẩm cao và năng suất sản xuất tốt hơn.

Vì vậy, việc kết hợp Lean Manufacturing và Six Sigma không chỉ giúp các doanh nghiệp tối ưu hóa quy trình sản xuất một cách hiệu quả mà còn giúp tăng khả năng cạnh tranh và tăng sự hài lòng của khách hàng.

Các doanh nghiệp điển hình áp dụng Lean thành công

Có rất nhiều doanh nghiệp lớn trên thế giới đã áp dụng Lean Manufacturing và đạt được nhiều thành công trong quá trình sản xuất và kinh doanh. Dưới đây là một số doanh nghiệp điển hình:

• Toyota: Toyota được xem là người tiên phong trong việc phát triển và áp dụng Lean Manufacturing. Phương pháp quản lý này đã giúp Toyota tối ưu hóa quy trình sản xuất và tăng năng suất sản xuất, đồng thời giảm thiểu lãng phí và chi phí.
• General Electric (GE): GE đã sử dụng phương pháp Lean Manufacturing và Six Sigma để cải thiện chất lượng sản phẩm và tăng năng suất sản xuất. Từ đó, GE đã giảm thiểu chi phí và tăng cường khả năng cạnh tranh trên thị trường.
• Boeing: Boeing áp dụng Lean Manufacturing trong quá trình sản xuất máy bay. Phương pháp này đã giúp Boeing tối ưu hóa quy trình sản xuất, giảm thiểu thời gian sản xuất và tăng năng suất sản xuất.
• Nike: Nike đã sử dụng Lean Manufacturing để tối ưu hóa quy trình sản xuất giày dép. Phương pháp này giúp Nike tăng năng suất sản xuất, giảm thiểu chi phí và tăng khả năng cạnh tranh trên thị trường.
• Intel: Intel đã áp dụng Lean Manufacturing để tối ưu hóa quy trình sản xuất chip máy tính. Phương pháp này đã giúp Intel tăng năng suất sản xuất, giảm thiểu lãng phí và đạt được chất lượng sản phẩm cao hơn.

Trên đây là chỉ một số doanh nghiệp điển hình áp dụng Lean Manufacturing. Tuy nhiên, Lean Manufacturing không chỉ áp dụng cho các doanh nghiệp lớn mà còn có thể áp dụng cho các doanh nghiệp nhỏ và vừa để cải thiện quy trình sản xuất vừa để tăng năng suất kinh doanh.

Nên học Lean Six Sigma ở đâu?

Để có thể triển khai đúng và hiệu quả Lean Manufacturing hoặc cao hơn là Lean Six Sigma thì doanh nghiệp cần có những cá nhân được đào tạo bài bản. Là đơn vị đào tạo hàng đầu về Lean Manufacturing và Lean Six Sigma, các khóa đào tạo về Manufacturing, Lean Six Sigma và các chuyên đề có liên quan của IRTC luôn được đánh giá cao từ học viên và doanh nghiệp.

Giảng viên đào tạo Lean Manufacturing và Lean Six Sigma tại iRTC là những giảng viên có trên 15 năm kinh nghiệm, từng triển khai và tư vân các dự án Lean Six Sigma cho các doanh nghiệp thuộc nhiều lĩnh vực.

Về chương trình giảng dạy Lean Six Sigma, IRTC đã chia nội dung giảng dạy Lean Six Sigma thành 3 cấp độ bao gồm Yellow Belt, Green Belt, Black Belt để phù hợp với từng nhu cầu và trình độ của người học.

Bên cạnh các chương trình đào tạo chính, IRTC còn cung cấp các khóa học có liên quan như đào tạo Lean Manufacturing, đào tạo FMEA, đào tạo sử dụng phần mềm minitab, đào tạo 8D, đào tạo bảo dưỡng theo TPM,…

Hi vọng rằng thông qua những chia sẻ vừa rồi, quý huý học viên đã hiểu hơn về Lean Manufacturing và các công cụ của Lean. Để được tư vấn thêm về các khóa đào tạo có liên quan, quý học viên vui lòng liên hệ ngay với iRTC qua Hotline 0902 419 079 hoặc để lại lời nhắn theo form cuối bài viết và iRTC sẽ liên hệ lại để tư vấn.